Eine neue Generation von Doppelstationen-Niederdruck-Druckguss- (LPDC) Maschinen macht Furore im Gießereisektor. Diese fortschrittliche Ausrüstung verfügt über zwei unabhängige Arbeitsstationen, die abwechselnd arbeiten, wodurch der Produktionsdurchsatz im Vergleich zu herkömmlichen Einzelstationenmaschinen erheblich gesteigert wird.
Der Kern-LPDCProzess, der für die Herstellung von hochintegrierten, dichten Gussteilen mit ausgezeichneter Oberflächengüte und Maßgenauigkeit bekannt ist, wird weiter optimiert. Metall wird unter kontrolliertem Niederdruck sanft in den Formhohlraum eingespeist, wodurch Turbulenzen und Porosität minimiert werden. Das Doppelstationsdesign ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb: Während eine Station gießt und erstarrt, kann die andere das fertige Teil entladen, Kerne zurücksetzen (falls verwendet) und sich auf den nächsten Zyklus vorbereiten.
Diese Konfiguration reduziert die Leerlaufzeit drastisch und steigert die Gesamtproduktivität. Sie ist besonders vorteilhaft für Hersteller von großvolumigen, hochwertigen Aluminium- oder Magnesiumlegierungskomponenten, wie z. B. kritische strukturelle Automobilteile, Räder und komplexe Luft- und Raumfahrtkomponenten. Die Maschine verspricht mehr Effizienz, Konsistenz und Wirtschaftlichkeit für anspruchsvolle Gussanwendungen.
Eine neue Generation von Doppelstationen-Niederdruck-Druckguss- (LPDC) Maschinen macht Furore im Gießereisektor. Diese fortschrittliche Ausrüstung verfügt über zwei unabhängige Arbeitsstationen, die abwechselnd arbeiten, wodurch der Produktionsdurchsatz im Vergleich zu herkömmlichen Einzelstationenmaschinen erheblich gesteigert wird.
Der Kern-LPDCProzess, der für die Herstellung von hochintegrierten, dichten Gussteilen mit ausgezeichneter Oberflächengüte und Maßgenauigkeit bekannt ist, wird weiter optimiert. Metall wird unter kontrolliertem Niederdruck sanft in den Formhohlraum eingespeist, wodurch Turbulenzen und Porosität minimiert werden. Das Doppelstationsdesign ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb: Während eine Station gießt und erstarrt, kann die andere das fertige Teil entladen, Kerne zurücksetzen (falls verwendet) und sich auf den nächsten Zyklus vorbereiten.
Diese Konfiguration reduziert die Leerlaufzeit drastisch und steigert die Gesamtproduktivität. Sie ist besonders vorteilhaft für Hersteller von großvolumigen, hochwertigen Aluminium- oder Magnesiumlegierungskomponenten, wie z. B. kritische strukturelle Automobilteile, Räder und komplexe Luft- und Raumfahrtkomponenten. Die Maschine verspricht mehr Effizienz, Konsistenz und Wirtschaftlichkeit für anspruchsvolle Gussanwendungen.